Wartung & Instandhaltung von Maschinen und Anlagen
Wartung und Instandhaltung sorgen dafür, dass Maschinen, Anlagen und Werkzeuge zuverlässig funktionieren, sicher betrieben werden können und ihre geplante Lebensdauer erreichen. Ohne regelmäßige Pflege steigt die Störanfälligkeit, die Qualität der Produkte sinkt und im schlimmsten Fall entstehen Unfälle oder lange Produktionsausfälle.
Unter Wartung versteht man alle vorbeugenden Maßnahmen, die den Sollzustand eines Betriebsmittels erhalten: Reinigen, Schmieren, Ölstand prüfen, Filter wechseln, Sicherheitseinrichtungen testen usw. Instandsetzung (Reparatur) dagegen stellt den Sollzustand nach einem Schaden oder Ausfall wieder her. Zusammen werden diese Tätigkeiten als Instandhaltung bezeichnet.
Eine professionelle Instandhaltung beginnt immer mit einer guten Planung: technische Unterlagen und Wartungsanleitungen müssen vorhanden sein, Verantwortlichkeiten sind klar festgelegt, und Wartungsintervalle werden anhand von Betriebsstunden, Kalenderzeit oder Zustandsgrößen (z. B. Schwingungen, Temperaturen) geplant. Wartungsarbeiten sollten möglichst so terminiert werden, dass der laufende Betrieb wenig beeinträchtigt wird.
Genauso wichtig ist die Dokumentation. Wartungsbücher, Checklisten oder digitale Instandhaltungssoftware halten fest, wann welche Arbeiten durchgeführt wurden, welche Teile getauscht wurden und welche Störungen aufgetreten sind. Diese Informationen helfen, wiederkehrende Fehler zu erkennen und Wartungsintervalle zu optimieren.
Ein zentraler Bereich ist die Sicherheit: Vor jeder Arbeit sind Maschinen und Anlagen fachgerecht abzuschalten, gegen Wiedereinschalten zu sichern und mechanisch gesicherte Teile (z. B. angehobene Lasten) zu stützen. Persönliche Schutzausrüstungen (PSA) und das Einhalten von Betriebsanweisungen sind Pflicht. Dazu gehört auch die regelmäßige Kontrolle aller Sicherheitseinrichtungen, wie Not-Aus-Schalter, Schutzabdeckungen oder Schutztüren.
In dieser Lerneinheit lernst du, wie Wartungsarbeiten geplant und dokumentiert werden, welche Sicherheitsvorschriften einzuhalten sind, wie Sicherheitseinrichtungen geprüft werden und wie typische Tätigkeiten wie Nachfüllen von Öl, Schmieren und Filterwechsel fachgerecht durchgeführt werden.
Wartung und Instandhaltung sind planbare Aufgaben: technische Unterlagen bereitstellen, Arbeiten sicher vorbereiten, systematisch durchführen, sauber dokumentieren.
Grundlagen der Wartung & Instandhaltung – Planung und Grundregeln
Bevor Wartungsarbeiten beginnen, müssen alle technischen Unterlagen zur Anlage verfügbar sein: Bedienungsanleitung, Schaltpläne, Hydraulikplan, Schmierplan, Stücklisten und die Wartungsanleitungen der Hersteller. Nur auf dieser Basis können Umfang und Reihenfolge der Wartung fachgerecht festgelegt werden.
Ein wichtiger Grundsatz lautet: Wartung ist Teamarbeit. Die Maßnahmen müssen mit den für die Anlage oder das Gebäude verantwortlichen Personen (z. B. Produktionsleiter, Meister, Hausverwaltung) abgesprochen werden. Dabei werden Zeitfenster, Stillstandszeiten, Sicherheitsfreigaben und eventuelle Produktionsumrüstungen festgelegt.
Alle ausführenden und beteiligten Personen brauchen klare Arbeitsaufträge. Diese können mündlich erläutert, sollten aber mindestens in Form von schriftlichen Arbeitskarten, Checklisten oder digitalen Aufträgen vorliegen. Darin steht, was zu tun ist, welche Werkzeuge, Hilfsmittel und Ersatzteile benötigt werden und welche Sicherheitsmaßnahmen anzuwenden sind.
Grundlegend unterscheidet man verschiedene Arten von Instandhaltung:
- Vorbeugende Wartung (präventiv): Arbeiten werden in festen Intervallen oder nach Betriebsstunden durchgeführt (z. B. „alle 500 h Öl wechseln“).
- Zustandsorientierte Instandhaltung: Arbeiten werden durchgeführt, wenn Messwerte (z. B. Temperatur, Vibration, Verschleißmaß) einen Grenzwert überschreiten.
- Korrektive Instandsetzung: Reparatur nach Auftreten eines Fehlers oder Ausfalls.
Die Planung umfasst nicht nur die technischen Arbeitsschritte, sondern auch organisatorische Punkte: Wer sperrt die Anlage? Wer gibt sie wieder frei? Wo werden Ersatzteile und Schmierstoffe gelagert? Wie werden Abfälle entsorgt? All diese Fragen sollten vor Beginn der Arbeiten geklärt sein.
Eine gute Wartungsplanung hilft, ungeplante Stillstände zu reduzieren. Statt auf Störungen zu reagieren, wird die Anlage in geplanten Stillständen gewartet. Das ist meistens günstiger, sicherer und besser planbar – sowohl für die Produktion als auch für die Instandhaltung.
Nach Abschluss der Arbeiten erfolgt eine Funktionsprüfung der Anlage. Erst wenn alle Schutz- und Sicherheitsfunktionen wieder gewährleistet und dokumentiert sind, wird die Anlage offiziell an den Betrieb übergeben. Diese Freigabe darf nur durch berechtigte Personen erfolgen.
Für die Planung von Wartungsintervallen nutzt man häufig Durchschnittswerte wie die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF – Mean Time Between Failures). Stark vereinfacht gilt:
MTBF = Betriebszeit / Anzahl der Ausfälle
Werden z. B. in 10 000 Betriebsstunden 5 Ausfälle registriert, so beträgt MTBF ≈ 2 000 h. Wartungsintervalle können dann z. B. unterhalb dieses Wertes geplant werden.
Für die Auslastung einer Anlage (Verfügbarkeit) wird oft eine Kennzahl verwendet:
Verfügbarkeit A = Betriebszeit / (Betriebszeit + Stillstandszeit)
Je besser Wartung und Instandhaltung organisiert sind, desto höher ist A.
Zur Abschätzung des Personalbedarfs kann man die geplante Wartungszeit TW durch die verfügbare Arbeitszeit pro Person teilen:
Personenzahl ≈ TW / Arbeitszeit pro Person
Diese einfachen Zusammenhänge helfen, Wartungsaufwand und Ressourcen grob zu planen.
In vielen Betrieben werden Wartungsfenster festgelegt, z. B. wöchentliche Stillstandszeiten oder Betriebsferien. In diesen Zeiträumen werden möglichst viele Wartungsaufgaben gebündelt erledigt. So wird die Produktion nur einmal und nicht mehrfach gestört.
Digitale Instandhaltungssysteme (Computerized Maintenance Management Systems, CMMS) unterstützen bei Planung, Materialverwaltung und Dokumentation. Für die Ausbildung reicht oft eine einfache Tabellen- oder Formularlösung, das Prinzip bleibt jedoch gleich: Jede Maßnahme ist nachvollziehbar geplant und dokumentiert.
Wartung darf nur von Personen mit ausreichender Qualifikation, Unterweisung und Berechtigung durchgeführt werden. Ungeeignete oder ungeschulte Personen gefährden sich und andere.
Vor Beginn der Arbeiten ist klar zu regeln, wer für das Freischalten, Sichern und Freigeben der Anlage verantwortlich ist. Missverständnisse führen leicht zu gefährlichen Situationen, z. B. wenn jemand die Anlage wieder einschaltet, während noch daran gearbeitet wird.
Notfallmaßnahmen (Erste Hilfe, Brandbekämpfung, Evakuierung) müssen bekannt sein. Wartungsarbeiten finden oft außerhalb des Normalbetriebs statt, sodass andere Schutzmechanismen (z. B. Überwachungen) zeitweise außer Funktion sind.
In einer Werkhalle fallen pro Woche durchschnittlich 12 Stunden geplante Wartung und 4 Stunden ungeplante Störungen an. Die Anlage läuft 40 Stunden pro Woche. Berechne die Verfügbarkeit A der Anlage.
Gesamtzeit = Betriebszeit + Stillstandszeit = 40 h (Betrieb) + 12 h (geplante Wartung) + 4 h (Störungen) = 56 h.
Verfügbarkeit A = Betriebszeit / Gesamtzeit = 40 h / 56 h ≈ 0,714 ≙ 71,4 %.
Ergebnis: Die Verfügbarkeit der Anlage beträgt etwa 71,4 %. Durch bessere Wartungsplanung und Störungsvermeidung könnte dieser Wert erhöht werden.
Wartungsbücher und Dokumentation
Wartungsbücher sind ein zentrales Werkzeug der Instandhaltung. Sie dokumentieren alle wichtigen Informationen rund um eine Anlage: durchgeführte Wartungen, Störungen, Reparaturen, Ersatzteilwechsel und besondere Vorkommnisse. Wartungsbücher können klassisch als Ordner in Papierform oder als digitale Datensätze in einem Instandhaltungssystem geführt werden.
In einem Wartungsbuch sind typischerweise folgende Angaben enthalten:
- Bezeichnung der Anlage bzw. Maschine und Standort,
- Hersteller, Typ, Seriennummer, Baujahr,
- Wartungsintervalle und fällige Termine,
- durchgeführte Wartungsarbeiten (Datum, Umfang, verwendete Materialien),
- Störungen und Ausfälle mit Ursachen und Abhilfemaßnahmen,
- verantwortliche Personen (Ausführende und Freigebende),
- Besondere Hinweise, z. B. Änderungen an der Anlage oder sicherheitsrelevante Auffälligkeiten.
Für die Planung ist es wichtig, dass das Wartungsbuch vollständig und lesbar geführt wird. Unklare Einträge wie „alles gemacht“ oder „i.O.“ sind wenig hilfreich. Stattdessen sollte möglichst genau beschrieben werden, was getan wurde: „Ölfilter Typ X gewechselt“, „Not-Aus-Schalter geprüft, Funktion OK“, „Leck an Hydraulikschlauch erkannt, Schlauch getauscht“.
Wartungsbücher sind nicht nur für den eigenen Überblick wichtig, sondern auch für Behörden, Versicherungen und Hersteller. Bei Unfällen oder Schäden wird häufig geprüft, ob die vorgeschriebenen Wartungen durchgeführt wurden. Eine lückenlose Dokumentation kann hier entscheidend sein.
In der Ausbildung kannst du Wartungsbücher nutzen, um das systematische Arbeiten zu üben: Jede Wartungsaufgabe wird in einzelne Schritte zerlegt, in einer Checkliste abgehakt und anschließend zusammengefasst im Wartungsbuch eingetragen. So entsteht nach und nach eine vollständige „Historie“ der Maschine.
Bei großen Anlagen werden Anfangs- und Endstände von Betriebsstunden-Zählern oder Zählerständen (z. B. Anzahl Hübe bei Pressen) im Wartungsbuch vermerkt. So lassen sich Wartungsintervalle exakt nach Nutzung und nicht nur nach Kalenderzeit steuern.
Für Wartungsintervalle nach Betriebsstunden nutzt man häufig die Betriebsstunden H:
H = HEnde − HAnfang
Beispiel: Zeigt der Betriebsstundenzähler vor der Wartung 5 300 h und nach der Wartung 5 800 h, wurden seit der letzten Wartung 500 h betrieben.
Die Wartungsperiode T (z. B. 500 h) legt fest, wann die nächste Wartung fällig ist:
HNächste Wartung = Haktuell + T
Wird also bei 5 800 h gewartet und die Wartungsperiode beträgt 500 h, so ist die nächste Wartung bei 6 300 h zu planen.
Diese Kennwerte können im Wartungsbuch als Tabelle geführt werden, um schnell zu erkennen, ob eine Wartung überfällig ist.
In modernen Betrieben werden Wartungsbücher oft durch Barcode- oder RFID-Systeme unterstützt. Der Instandhalter scannt die Anlage, erhält auf einem Tablet den Wartungsauftrag und bestätigt die Durchführung digital. Trotzdem gilt: Der Inhalt – also die genaue Beschreibung der Arbeiten – ist wichtiger als die Form.
Wartungsbücher können auch Hinweise auf wiederkehrende Probleme liefern: Wenn z. B. ein bestimmter Sensor regelmäßig ausfällt, lohnt sich eine Ursachenanalyse (z. B. falsche Einbaulage, Feuchtigkeit, Vibrationen) statt nur regelmäßiger Austausch.
Fehlende oder falsche Dokumentation kann bei Unfällen dazu führen, dass Sicherheitsnachweise nicht erbracht werden können. Das kann rechtliche Folgen für Unternehmen und verantwortliche Personen haben.
Wartungsbücher dürfen nicht nachträglich „geschönt“ oder manipuliert werden. Änderungen müssen nachvollziehbar sein, z. B. durch Streichungen mit Datums- und Namensangabe.
Sicherheitsrelevante Mängel, die im Wartungsbuch dokumentiert sind, müssen zeitnah behoben werden. Ein „Bekannt, aber nichts gemacht“ ist im Schadensfall nicht akzeptabel.
In einem Wartungsbuch findest du zu einer Maschine den Eintrag: „09.04., Wartung gemacht, i.O.“. Erläutere, warum dieser Eintrag unzureichend ist und nenne mindestens drei Informationen, die zusätzlich dokumentiert werden sollten.
Der Eintrag ist unzureichend, weil er nicht erkennen lässt, welche Arbeiten genau durchgeführt wurden, wer sie ausgeführt hat und welchen Zustand die Maschine tatsächlich hat. Folgende Angaben sollten ergänzt werden:
- Genauer Umfang der Arbeiten (z. B. „Ölfilter gewechselt, Not-Aus geprüft, Schmierstellen A–D abgeschmiert“).
- Name des ausführenden Mitarbeiters und ggf. des Prüfers/Freigebers.
- Mess- oder Prüfwerte (z. B. Betriebsstunden, pH-Wert, Temperaturen).
- Verwendete Materialien (z. B. Öltyp, Filtertyp, Fettart).
- Hinweise auf festgestellte Mängel oder Besonderheiten.
Nur mit diesen Informationen ist der Eintrag später nachvollziehbar und als Nachweis verwendbar.
Sicherheitsvorschriften bei Wartungsarbeiten
Wartung und Instandhaltung greifen oft tief in die Technik von Maschinen und Anlagen ein. Schutzabdeckungen werden geöffnet, Sicherheitseinrichtungen vorübergehend außer Betrieb gesetzt, Antriebselemente freigelegt. Deshalb gelten bei Wartungsarbeiten besonders strenge Sicherheitsvorschriften.
Grundsätzlich müssen alle Wartungsarbeiten im Voraus geplant und mit den verantwortlichen Personen für Anlage oder Gebäude abgestimmt werden. Dazu gehört das Festlegen von Arbeitsbereichen, Sperrungen, der benötigten PSA und der Reihenfolge der Arbeiten. Alle Beteiligten müssen wissen, wann und wo gearbeitet wird.
Allen ausführenden Personen werden klare Arbeitsaufträge erteilt – mündlich im Arbeitsgespräch und möglichst schriftlich als Auftrag oder Checkliste. So wird verhindert, dass wichtige Schritte vergessen oder Schutzmaßnahmen übersehen werden.
Vor Beginn der Wartung sind Maschinen und Anlagen fachgerecht abzuschalten und gegen Wiedereinschalten zu sichern. Hier spricht man oft von „Lockout/Tagout“ (LOTO): Energiequellen (Elektrik, Druckluft, Hydraulik, Dampf) werden abgeschaltet, verriegelt und deutlich gekennzeichnet. Schlüssel werden gesichert, Schalter mit Vorhängeschlössern blockiert und Warnanhänger angebracht.
Zum Zweck der Wartung angehobene Teile (z. B. Pressenstößel, Lasten, verstellbare Aggregate) sind mechanisch zu sichern – etwa durch Unterstellböcke, Sicherungsbolzen oder Ketten. Hydraulik oder Pneumatik allein als Sicherung zu nutzen, ist gefährlich, denn Leitungsbrüche oder Ventilfehler können zum plötzlichen Absinken führen.
Alle Sicherheitsabsperrungen, Absperrbänder oder mobile Gitter müssen so aufgestellt werden, dass andere Personen nicht versehentlich in den Gefahrenbereich gelangen. Gleichzeitig darf das Wartungspersonal nicht durch Tätigkeiten anderer gefährdet werden, z. B. durch Gabelstaplerverkehr oder Schweißarbeiten in der Nähe.
Persönliche Schutzausrüstungen müssen zur Verfügung stehen und verwendet werden: Schutzbrille oder Gesichtsschutz, Gehörschutz, Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe, Schutzhelm und ggf. Atemschutz. Welche PSA vorgeschrieben ist, ergibt sich aus der Gefährdungsbeurteilung und den Betriebsanweisungen.
Im Bereich Sicherheit gibt es eher organisatorische als mathematische Zusammenhänge. Dennoch können Risikoabschätzungen vereinfacht beschrieben werden als:
Risiko R = Eintrittswahrscheinlichkeit W · Schadensausmaß S
Maßnahmen der Wartung und Instandhaltung zielen darauf ab, sowohl W (z. B. durch bessere Sicherung) als auch S (z. B. durch technische Schutzmaßnahmen und PSA) zu verringern.
Eine einfache Bewertungsskala kann z. B. sein:
- W: 1 (unwahrscheinlich) bis 3 (wahrscheinlich)
- S: 1 (leicht) bis 3 (schwer)
Risiken mit R ≥ 6 gelten als kritisch und erfordern zusätzliche Maßnahmen, bevor die Arbeit beginnt.
Viele Unternehmen arbeiten mit Arbeitsfreigabescheinen (Permit-to-Work). Darin werden Gefahren, Schutzmaßnahmen, Verantwortliche und Gültigkeitsdauer der Freigabe festgehalten. Ohne gültige Freigabe dürfen bestimmte Wartungsarbeiten (z. B. Arbeiten in engen Räumen, Arbeiten an elektrischen Anlagen) gar nicht begonnen werden.
Regelmäßige Sicherheitsunterweisungen, Übungen und Begehungen helfen, Sicherheitsbewusstsein zu stärken. Wartungspersonal sollte die wichtigsten Notfallnummern und Meldewege kennen und wissen, wo sich Erste-Hilfe-Einrichtungen und Feuerlöscher befinden.
Es ist strikt verboten, Schutzabdeckungen, Schutztüren oder Not-Aus-Schalter zu überbrücken, um „schneller“ arbeiten zu können. Solche Maßnahmen sind lebensgefährlich und rechtlich unzulässig.
Arbeiten in oder an elektrischen Anlagen dürfen nur von Elektrofachkräften oder unter deren Leitung durchgeführt werden. Die bekannten fünf Sicherheitsregeln (Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Spannungsfreiheit prüfen, Erden und Kurzschließen, benachbarte Teile abdecken) sind konsequent einzuhalten.
Vor dem Wiederanlauf der Anlage nach Wartungsarbeiten muss geprüft werden, ob alle Werkzeuge, Hilfsmittel und Sicherungen entfernt, alle Schutzabdeckungen montiert und alle Personen aus dem Gefahrenbereich heraus sind.
Nenne mindestens vier konkrete Sicherheitsmaßnahmen, die vor Beginn einer Wartungsarbeit an einer großen Maschine umzusetzen sind.
Mögliche Antwort:
- Arbeit mit der verantwortlichen Person besprechen und Arbeitsauftrag schriftlich festhalten.
- Maschine fachgerecht abschalten, Energiequellen freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern (Lockout/Tagout).
- Angehobene oder bewegliche Teile mechanisch sichern (Unterstellböcke, Sicherungsbolzen).
- Arbeitsbereich absperren und deutlich kennzeichnen.
- Erforderliche PSA bereitstellen und anlegen (z. B. Schutzbrille, Handschuhe, Sicherheitsschuhe).
- Funktionsfähigkeit von Not-Aus-Schaltern prüfen, bevor wieder eingeschaltet wird.
Mindestens vier dieser Maßnahmen müssen genannt werden, um die Aufgabe vollständig zu erfüllen.
Kontrolle der Sicherheitseinrichtungen
Sicherheitseinrichtungen schützen Bediener und Umfeld vor Gefährdungen, die von Maschinen und Anlagen ausgehen. Damit sie im Notfall zuverlässig funktionieren, müssen sie regelmäßig kontrolliert und geprüft werden. Diese Kontrollen sind ein feste Bestandteil von Wartung und Instandhaltung.
Zu den typischen Sicherheitseinrichtungen gehören:
- Not-Aus-Schalter (Pilz- oder Seilzugschalter),
- Schutzabdeckungen von drehenden oder beweglichen Teilen,
- Schutztüren und Schutztore mit Sicherheitsschaltern,
- Lichtschranken, Zweihandbedienungen, Sicherheitsmatten,
- Überdruckventile, Sicherheitsventile, Temperatur- und Druckwächter.
Bei der Wartung werden diese Einrichtungen nicht nur optisch kontrolliert, sondern ihre Funktion wird praktisch getestet. Beispielsweise wird ein Not-Aus-Schalter betätigt, um zu prüfen, ob alle Antriebe sicher stillgesetzt werden und ob eine erneute Betätigung der Starttaste erforderlich ist, bevor die Maschine wieder anläuft.
Schutzabdeckungen und Schutztüren werden darauf geprüft, ob sie mechanisch intakt sind (keine Risse, keine fehlenden Befestigungen) und ob ihre Verriegelungen korrekt schalten. Eine Schutztür darf den Antrieb nur freigeben, wenn sie geschlossen ist; beim Öffnen muss ein sicherer Stillstand erreicht werden.
Die Ergebnisse dieser Prüfungen werden im Wartungsbuch dokumentiert. Werden Mängel festgestellt – z. B. ein schwergängiger Not-Aus oder eine gebrochene Schutzhaube – muss sofort entschieden werden, ob die Anlage weiter betrieben werden darf oder bis zur Instandsetzung stillgelegt werden muss.
In vielen Branchen sind regelmäßige Prüfungen durch befähigte Personen gesetzlich vorgeschrieben, etwa jährliche Sicherheitsprüfungen nach Maschinenrichtlinie, Prüfungen von Druckbehältern oder UVV-Prüfungen von Kranen und Hebezeugen. Wartungs- und Instandhaltungspersonal arbeitet hier oft eng mit Sicherheitsfachkräften und externen Prüforganisationen zusammen.
Wichtig: Eine Sicherheitseinrichtung ist nur dann wirksam, wenn sie im Alltag auch benutzt wird. Deshalb gehört zur technischen Wartung immer auch die Unterweisung der Bediener – z. B. niemals Not-Aus-Schalter zu blockieren oder Schutzabdeckungen offen stehen zu lassen.
Für Sicherheitseinrichtungen werden häufig Prüfintervalle festgelegt, z. B. „monatlich“, „vierteljährlich“ oder „jährlich“. Wird ein Prüfintervall T (in Tagen) vorgegeben, kann das nächste Prüfdatum berechnet werden als:
Datumnächste Prüfung = Datumletzte Prüfung + T
Beispiel: Letzte Not-Aus-Prüfung am 01.03., Intervall 30 Tage → nächste Prüfung spätestens am 31.03.
Die Anzahl der Prüfungen pro Jahr ergibt sich zu:
n = 365 / T
Bei einem Intervall von 30 Tagen sind das rund 12 Prüfungen pro Jahr.
Oft werden Prüfungen mit Prüfplaketten oder -aufklebern an der Maschine markiert. Darauf sind Prüfdatum, Prüfer und nächste fällige Prüfung eingetragen. So ist auf einen Blick erkennbar, ob eine Anlage geprüft wurde.
Für komplexe Sicherheitssysteme (z. B. Sicherheits-SPS) werden Prüfprogramme eingesetzt, die systematisch alle Eingänge und Ausgänge testen. Auch hier ist die Dokumentation – Prüfprotokoll mit Datum, Prüfer und Ergebnis – ein wichtiger Bestandteil.
Defekte oder manipulierte Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht im Betrieb bleiben. Eine Anlage mit ausgefallener Sicherheitsfunktion muss, je nach Gefährdung, unverzüglich außer Betrieb genommen oder auf einen sicheren Ersatzbetrieb umgestellt werden.
Es ist unzulässig, Sicherheitseinrichtungen zu überbrücken (z. B. Schutztür-Schalter mit Kabelbrücken), um Störungen „schnell“ zu umgehen. Solche Manipulationen sind häufige Unfallursachen.
Prüfungen von Sicherheitseinrichtungen müssen so durchgeführt werden, dass niemand gefährdet wird. Not-Aus-Prüfungen dürfen z. B. nicht während eines gefährlichen Bearbeitungsschrittes erfolgen, bei dem plötzliches Abbremsen zu herunterfallenden Lasten führen könnte.
Bei einer Fräsmaschine sollen die Sicherheitseinrichtungen geprüft werden. Nenne drei Einrichtungen, die typischerweise vorhanden sind, und beschreibe kurz, wie ihre Funktion getestet wird.
Mögliche Antwort:
- Not-Aus-Schalter: Maschine im Bearbeitungsmodus starten, Not-Aus betätigen; prüfen, ob alle Antriebe stillsetzen und ein Wiederanlauf erst nach Entriegeln und bewusstem Neustart möglich ist.
- Schutzabdeckung des Fräskopfes: Abdeckung öffnen und schließen; prüfen, ob die Maschine nur bei geschlossener Abdeckung anlaufen kann und beim Öffnen in den sicheren Stillstand geht.
- Schutztür des Arbeitsraums: Tür öffnen; prüfen, dass keine Achsbewegung möglich ist, solange die Tür offen ist; bei geschlossener Tür Funktion wieder freigeben.
Alle drei Prüfungen müssen dokumentiert werden (Datum, Ergebnis, Prüfer).
Nachfüllen, Schmieren und Austauschen von Betriebsmitteln
Ein zentraler Teil der Wartung besteht im Nachfüllen und Austauschen von Betriebsstoffen und Verschleißteilen. Dazu gehören Schmieröle und -fette, Kühl- und Hydraulikflüssigkeiten, Filtereinsätze, Dichtungen und viele weitere Komponenten, die im Betrieb altern oder verschleißen.
Bevor nachgefüllt oder ausgetauscht wird, werden die jeweiligen Füllstände und Zustände kontrolliert. Ölstände werden meist über Schaugläser, Peilstäbe oder elektronische Füllstandsanzeigen geprüft. Der Ölstand sollte sich zwischen der „min“- und „max“-Markierung befinden. Ist er zu niedrig, kann es zu Mangelschmierung, Überhitzung oder Lagerschäden kommen; ist er zu hoch, können Schaumbildung oder Leckagen auftreten.
Filter (z. B. Luftfilter, Ölfilter, Kühlmittelfilter) werden auf Verschmutzung geprüft. Je nach Bauart können sie gereinigt (z. B. ausblasen, auswaschen) oder müssen komplett ersetzt werden. Der Wartungsplan gibt an, in welchen Intervallen Filter mindestens gewechselt werden sollen – bei starker Verschmutzung kann ein früherer Wechsel notwendig sein.
Beim Nachfüllen von Öl ist genau darauf zu achten, den im Wartungsplan spezifizierten Öltyp und die korrekte Viskosität zu verwenden. Falsche Öle (z. B. Hydrauliköl statt Getriebeöl) können zu Schäden führen. Ähnliches gilt für Fette: Konsistenzklasse (z. B. NLGI 2), Temperaturbereich und Verträglichkeit mit vorhandenen Fetten sind zu beachten.
Zum Schmieren der Maschine werden Schmiernippel, Schmierleitungen oder automatische Schmiersysteme verwendet. Vor dem Ansetzen der Fettpresse ist der Schmiernippel zu reinigen, damit kein Schmutz in die Lagerstellen gedrückt wird. Das Schmieren erfolgt, bis ein leichter Druckanstieg spürbar ist oder bis an vorgesehenen Austrittsstellen Fett erscheint – zu viel Fett kann Lager ebenso schädigen wie zu wenig.
Alle Nachfüll- und Schmierarbeiten werden im Wartungsbuch vermerkt: Datum, Art und Menge des nachgefüllten Betriebsstoffes, ggf. Filtertyp und besondere Beobachtungen (z. B. Späne im Öl, stark verschmutzter Filter). So bleibt nachvollziehbar, welche Stoffe sich in der Anlage befinden und wann sie zuletzt gewechselt wurden.
Altöle, verbrauchte Filter und ölverschmutzte Tücher gelten als gefährliche Abfälle. Sie sind in dafür vorgesehenen Behältern zu sammeln und getrennt zu entsorgen. Eine Vermischung verschiedener Altöle oder Entsorgung über den Hausmüll ist unzulässig.
Zur Kontrolle von Ölständen wird häufig das Ölvolumen V benötigt. Bei rechteckigen Behältern mit Grundfläche A und Füllhöhe h gilt:
V = A · h
Kennt man das Gesamtvolumen Vmax und die Skalenmarkierungen an einem Schauglas, kann man daraus grob abschätzen, welche Menge ΔV nachzufüllen ist, um von „min“ auf „max“ zu kommen.
Beim Schmieren gilt der Grundsatz: so viel wie nötig, so wenig wie möglich. Eine einfache Abschätzung der Fettmenge für ein Lager kann über Herstellerangaben erfolgen, z. B.:
mFett ≈ 0,3 · VLager · ρ
mFett = Fettmasse, VLager = freies Volumen im Lager, ρ = Dichte des Fettes. In der Praxis orientiert man sich meist an Erfahrungswerten und Schmierplänen.
Viele Anlagen besitzen farbige oder beschriftete Füll- und Ablassstutzen, um Verwechslungen zu vermeiden. In Schmierplänen wird häufig eine Schmierstofflegende verwendet, in der jedem Schmierstoff eine Kennfarbe oder ein Kürzel zugeordnet ist.
Automatische Zentralschmiersysteme verteilen Schmierstoff über Leitungen an mehrere Schmierstellen. Auch sie müssen gewartet werden: Kontrolle des Vorratsbehälters, Funktionstest der Pumpe, Prüfung auf Leckagen und verstopfte Leitungen.
Beim Umgang mit Ölen und Fetten müssen Sicherheitsdatenblätter beachtet werden. Viele Produkte können Hautreizungen verursachen oder sind brennbar. Schutzhandschuhe und Schutzbrille sind Standard.
Beim Nachfüllen darf kein Schmierstoff auf heiße Oberflächen gelangen (Brand- und Rauchentwicklung). Verschüttetes Öl oder Fett ist sofort aufzunehmen, da erhöhte Rutschgefahr besteht.
Filterwechsel darf nur bei drucklosen Systemen erfolgen. Unter Druck stehende Hydraulik- oder Druckluftleitungen können beim Öffnen gefährlich ausschießen oder Tröpfchen mit hohem Druck freisetzen.
Der Ölstand eines Getriebes liegt deutlich unter der „min“-Markierung. Es passen maximal 20 L Getriebeöl in den Behälter, bei „min“ sollen 12 L vorhanden sein, bei „max“ 18 L. Du misst nach dem Ablassen 10 L vorhandenes Öl. Wie viel Öl musst du mindestens nachfüllen, um die „min“-Markierung zu erreichen, und wie viel maximal, um „max“ nicht zu überschreiten?
Vorhandenes Öl: 10 L.
Mindestfüllstand: 12 L → fehlende Menge bis „min“: 12 L − 10 L = 2 L.
Maximalfüllstand: 18 L → fehlende Menge bis „max“: 18 L − 10 L = 8 L.
Ergebnis: Es müssen mindestens 2 L nachgefüllt werden, um „min“ zu erreichen, und höchstens 8 L, um „max“ nicht zu überschreiten. In der Praxis füllt man vorsichtig in mehreren Schritten nach und kontrolliert zwischendurch den Ölstand.
Aufgaben zur Wartung & Instandhaltung
Hinweis: Pro Aufgabe können eine oder mehrere Antworten korrekt sein.