Warten eines Parallelschraubstocks – Aufbau, Reibung, Reinigung und Schmierung
Der Parallelschraubstock ist eines der wichtigsten Spannmittel in der Metalltechnik. Werkstücke werden darin gehalten, gefeilt, gebohrt, gesägt oder geschliffen. Damit er diese Aufgaben sicher und präzise erfüllen kann, muss er regelmäßig gewartet werden. Eine gute Wartung erhält die Spannkraft, die Parallelität der Backen und schützt vor vorzeitigem Verschleiß.
Zur Wartung gehört mehr als nur „ab und zu etwas Öl“. Zunächst wird der Schraubstock geprüft: Lässt sich die Spindel gleichmäßig drehen? Bleibt das Werkstück bei typischen Kräften sicher gespannt? Stehen die Backen wirklich parallel? Erst wenn diese Fragen geklärt sind, kann gezielt nach Fehlerursachen gesucht werden – etwa Verschmutzung, Verschleiß, verbogene Bauteile oder falsche Schmierstoffe.
Ein zentraler Schritt ist das Zerlegen des Parallelschraubstocks in seine Einzelteile. Nur so können Spindel, Mutter, Führungen und Gleitbahnen gründlich gereinigt, auf Beschädigungen geprüft und anschließend wieder korrekt geschmiert werden. Verschiedene Werkstoffe – Stahl, Messing, Aluminium, Kunststoffe und Gummi – erfordern dabei unterschiedliche Reinigungsmittel und -verfahren.
Im Betrieb wirken ständig Reibungskräfte auf die beweglichen Teile des Schraubstocks. Reibung ist einerseits notwendig, damit das Werkstück sicher in den Backen gehalten wird. Andererseits erhöht Reibung in der Spindel den Kraftaufwand und erzeugt Wärme und Verschleiß. Durch geeignete Werkstoffpaarungen, Oberflächen und Schmierstoffe lässt sich die unerwünschte Reibung gezielt verringern.
Typische Schäden am Schraubstock sind verschlissene Spindelgewinde, ausgeschlagene Führungen, Risse im Grundkörper oder deformierte Backen. Externe Einflüsse wie Feuchtigkeit, Korrosion oder chemische Medien beschleunigen diese Schädigungen. Frühzeitig erkannte Mängel können meist mit geringem Aufwand behoben werden; ignorierte Mängel führen zu Funktionsverlust und Unfallgefahr.
In dieser Lerneinheit lernst du Schritt für Schritt, wie ein Parallelschraubstock überprüft, zerlegt, gereinigt, geschmiert und wieder sicher in Betrieb genommen wird. Dabei werden die Themen Reibung, Schmierung, Beschädigungsarten und geeignete Reinigungsmittel praxisnah erklärt.
Nur ein sauberer, gut geschmierter und regelmäßig geprüfter Parallelschraubstock spannt Werkstücke sicher, parallel und mit ausreichender Spannkraft.
Wartung und Überprüfung der Spannkraft eines Parallelschraubstocks
Unter „Warten eines Parallelschraubstocks“ versteht man alle Maßnahmen, die seine Funktion langfristig sicherstellen: Reinigen, Prüfen, Schmieren, Einstellen und gelegentliches Austauschen von Verschleißteilen. Ziel ist, dass der Schraubstock weiterhin rechtwinklig, parallel und mit ausreichender Spannkraft arbeitet, ohne zu klemmen oder zu ruckeln.
Bevor du mit der eigentlichen Wartung beginnst, steht immer eine Überprüfung im Ist-Zustand. Du kontrollierst, ob sich die Spindel leichtgängig drehen lässt, ob der bewegliche Schlitten gleichmäßig verläuft und ob die Backen beim Spannen parallel bleiben. Diese Überprüfung sollte zur Routine werden und bereits vor dem Zerlegen durchgeführt werden, um Fehlfunktionen eingrenzen zu können.
Die Spannkraft lässt sich einfach prüfen: Spanne ein bekanntes Werkstück (z. B. ein Vierkant oder Flachmaterial) mit normaler Handkraft ein. Anschließend versuchst du, es mit der Hand oder einem leichten Hebel zu verdrehen oder zu verschieben. Lässt sich das Werkstück leicht bewegen, ist die Spannkraft zu gering – mögliche Ursachen sind verschmutzte Gewinde, verschlissene Spindel oder Mutter, fettige Backenflächen oder falsche Bedienung (z. B. zu kurze Spannstrecke).
Um die Parallelität der Backen zu kontrollieren, kannst du ein gerades Prüfstück oder Parallelunterlagen zwischen die Backen spannen und mit einer Fühlerlehre den Spalt oben, unten und entlang der Breite messen. Weicht der Spalt deutlich ab, ist entweder der bewegliche Schlitten in seinen Führungen ausgeschlagen oder die Backen sind verschlissen bzw. verbogen.
Auch die Sicherheit gehört zur Wartung: Überprüfe regelmäßig, ob der Schraubstock sicher am Werktisch oder Maschinentisch befestigt ist. Lockere Befestigungsschrauben oder beschädigte Unterlagen führen dazu, dass der Schraubstock beim Arbeiten wandert oder sich sogar löst – eine erhebliche Unfallgefahr, gerade beim Sägen und Feilen.
Nachdem du die beobachteten Symptome dokumentiert hast (z. B. „Spindel läuft schwer“, „Backen klemmen“, „Werkstück rutscht“), kannst du gezielt mit dem Zerlegen und der Ursachenforschung beginnen. So vermeidest du, dass du den Schraubstock zwar reinigst, aber den eigentlichen Fehler übersiehst.
Die von dir aufgebrachte Handkraft FH am Griff erzeugt ein Drehmoment M auf die Spindel. Mit dem wirksamen Hebelarm r (Abstand vom Spindelzentrum zur Griffhand) gilt vereinfacht:
M = FH · r
Je größer der Hebelarm (langer Griff) oder je größer die Handkraft, desto höher ist das Drehmoment. Dieses Drehmoment wird über das Spindelgewinde in eine axiale Spannkraft FS umgewandelt. Vereinfacht gilt:
FS ≈ M / p
wobei p die Gewindesteigung in Meter pro Umdrehung ist. In der Praxis beeinflussen Reibung und Wirkungsgrad das Ergebnis stark, deshalb dient die Beziehung nur zur groben Vorstellung.
Die Flächenpressung p auf das Werkstück ergibt sich aus Spannkraft und Auflagefläche A der Backen:
p = FS / A
Sie ist ein wichtiger Wert, um zu beurteilen, ob das Werkstück sicher gehalten wird, ohne dass es plastisch verformt wird.
In vielen Ausbildungsbetrieben ist festgelegt, dass jede Schicht mit einer kurzen Funktionskontrolle des Schraubstocks beginnt: Sichtprüfung, einige Umdrehungen der Spindel ohne Werkstück, dann das Spannen eines Musterstücks. So fallen Unregelmäßigkeiten frühzeitig auf.
Um die Backenflächen zu schonen, werden häufig austauschbare Schonbacken aus Aluminium, Kupfer oder Kunststoff eingesetzt. Sie verhindern Beschädigungen am Werkstück und gleichzeitig Kerben in den Stahlbacken, die später zu punktförmiger Belastung und schlechter Spannkraft führen.
Der Schraubstock darf niemals mit Rohrverlängerungen „überdreht“ werden. Zu hohe Spannkräfte können Spindel, Mutter oder sogar den Schraubstockkörper zerstören. Rissige Schraubstöcke sind ein Sicherheitsrisiko und dürfen nicht weiter benutzt werden.
Werkstücke müssen so gespannt werden, dass sie nicht aus dem Schraubstock herausragen und beim Bearbeiten andere Personen gefährden. Besonders lange Werkstücke sind gegebenenfalls zusätzlich abzustützen.
Vor jeder Wartung ist zu prüfen, ob sich im Schraubstock noch Werkstücke oder Werkzeuge befinden. Ein plötzliches Lösen eines verklemmten Werkstücks kann zu Verletzungen führen.
Der Griff eines Parallelschraubstocks hat einen wirksamen Hebelarm von r = 0,25 m. Ein Auszubildender bringt eine Handkraft von FH = 200 N auf. Berechne das Drehmoment M an der Spindel.
Gegeben: r = 0,25 m, FH = 200 N.
Gesucht: M.
Formel:
M = FH · r
Einsetzen:
M = 200 N · 0,25 m = 50 N·m.
Ergebnis: Der Auszubildende bringt ein Drehmoment von M = 50 N·m auf die Spindel des Schraubstocks auf.
Zerlegen, Bauteile und Reinigung des Parallelschraubstocks
Um einen Parallelschraubstock fachgerecht warten oder reparieren zu können, muss er in seine Einzelteile zerlegt werden. Vor dem Zerlegen löst du den Schraubstock gegebenenfalls vom Werktisch oder von der Maschine und entfernst grobe Späne und Schmutz. Anschließend drehst du die Spindel so weit auf, bis der bewegliche Schlitten ganz nach vorne kommt.
Typische Bauteile eines Parallelschraubstocks sind:
- Grundkörper mit feststehender Backe,
- bewegliche Backe mit Schlitten,
- Spindel mit Gewinde,
- Spindelmutter im Grundkörper oder Schlitten,
- Führungsbahnen (Prisma- und/oder Flachführung),
- Backenplatten (austauschbare Spannbacken),
- eventuell Drehkranz oder Schwenkfuß mit Skala.
Zum Zerlegen wird die bewegliche Backe meist durch weiteres Herausdrehen der Spindel vom Grundkörper getrennt. Anschließend kann die Spindel mit Griff herausgezogen und die Mutter ausgebaut werden. Backenplatten werden über Schrauben gelöst. Durch die vollständige Demontage sind alle Gleit- und Gewindeflächen frei zugänglich.
Vor der Detailprüfung müssen alle Bauteile gründlich gereinigt werden. Man unterscheidet Trockenreinigung (mit Pinsel, Drahtbürste, Lappen, Holzspatel, ggf. Druckluft) und Nassreinigung mit Reinigungsmitteln. Je nach Werkstoff eignen sich unterschiedliche Medien:
- Stahl: Entfetter, Petroleum, alkalische Reiniger, Bremsenreiniger (gut belüftet, nicht auf lackierten Flächen).
- Messing/Kupfer: milde, nicht stark alkalische Reiniger; aggressive Ammoniaklösungen vermeiden, da sie Spannungsrisse fördern.
- Aluminium-Legierungen: neutrale oder leicht alkalische Reiniger, keine stark alkalischen Laugen (Gefahr der Korrosion).
- Kunststoffe: milde Seifenlösung, spezielle Kunststoffreiniger; viele Lösungsmittel (z. B. Aceton) vermeiden.
- Gummi: milde Seifenlösung, keinesfalls Benzin oder starke Lösemittel, da das Material aufquellen kann.
- Stark korrodierter Stahl: Rostlöser, phosphathaltige Rostumwandler oder mechanisches Entfernen mit Bürste, Schleifleinen.
Nach der Nassreinigung müssen alle Teile sorgfältig abgetrocknet werden, damit kein Wasser in Hohlräumen oder Gewinden zurückbleibt. Ein leichter Ölfilm auf blanken Stahlflächen verhindert neue Korrosion bis zur abschließenden Schmierung und Montage.
Für die Einschätzung der Flächenpressung zwischen Backen und Werkstück ist die wirksame Spannfläche wichtig. Bei rechteckigen Backen mit Breite b und Höhe h gilt:
A = b · h
Die Flächenpressung ergibt sich dann wie im ersten Kapitel aus:
p = FS / A
Eine gleichmäßige, saubere Kontaktfläche reduziert lokale Überpressungen und damit Kerbwirkung und Verschleiß. Kerben oder Schmutz auf den Backen verkleinern die effektive Auflagefläche und erhöhen die Flächenpressung lokal stark.
In vielen Werkstätten werden Schraubstöcke nummeriert und einem festen Arbeitsplatz zugeordnet. Bei der Wartung dokumentiert man, welche Teile gereinigt, nachgearbeitet oder ersetzt wurden. So lässt sich nachvollziehen, wann der Schraubstock zuletzt überholt wurde.
Für Reinigungsarbeiten empfiehlt sich eine kleine Teilewanne. Darin können Spindel, Schrauben und Kleinteile zusammen mit dem Reinigungsmittel liegen, ohne verloren zu gehen. Magnetische Schalen verhindern, dass Schrauben wegrollen.
Viele Reinigungsmittel sind brennbar und gesundheitsschädlich. Deshalb dürfen sie nur in gut belüfteten Räumen verwendet werden. Offene Flammen oder Funkenquellen (z. B. Schleifgeräte) sind fernzuhalten.
Beim Umgang mit Lösemitteln sind Schutzhandschuhe und Schutzbrille Pflicht. Spritzer in die Augen oder auf die Haut können ernsthafte Schäden verursachen. Sicherheitsdatenblätter der verwendeten Reinigungsmittel sind zu beachten.
Reinigungsmittel und ölhaltige Lappen gehören nicht in den normalen Hausmüll, sondern müssen gemäß betrieblicher Vorschrift als Sonder- oder Betriebsmüll entsorgt werden.
Beim Zerlegen eines Parallelschraubstocks sollen Stahlteile, Aluminiumteile und Gummiteile gereinigt werden. Ordnen Sie jeder Werkstoffgruppe ein geeignetes Reinigungsmittel zu und begründen Sie kurz.
Mögliche Lösung:
Stahlteile: Entfetter oder Bremsenreiniger. Begründung: Entfernt Öl, Fett und Späne zuverlässig, Stahl ist gegenüber diesen Lösemitteln ausreichend beständig.
Aluminiumteile: Neutraler oder leicht alkalischer Reiniger auf Wasserbasis. Begründung: Vermeidet starke Laugen, die Aluminium angreifen könnten; dennoch werden Fette und Schmutz entfernt.
Gummiteile (z. B. Schutzkappen): Milde Seifenlösung. Begründung: Lösemittel wie Benzin oder Aceton würden Gummi aufquellen oder verspröden, eine Seifenlösung reinigt schonend.
Beschädigungsarten und Reibung am Schraubstock
Beschädigungen am Parallelschraubstock sollen frühzeitig erkannt werden, um größere Schäden und Ausfälle zu vermeiden. Besonders gefährdet sind alle beweglichen Teile, an denen Reibung auftritt: Spindel, Mutter, Führungsbahnen und drehbare Teile am Fuß. Aber auch der Grundkörper und die Backen können durch Überlastung oder äußere Einflüsse geschädigt werden.
Typische Beschädigungsarten sind:
- Verschleiß durch Reibung: eingelaufene Führungen, „ausgenudelte“ Spindelgewinde, Spiel in der Mutter.
- Kerben und Schlagstellen an den Backen durch unsachgemäßes Spannen von harten oder rauen Werkstücken ohne Schonbacken.
- Risse oder Brüche im Grundkörper, oft Folge von Überlast (Rohrverlängerung) oder Materialfehlern.
- Korrosion durch Feuchtigkeit, Kondenswasser oder aggressive Medien; führt zu Rost, Lochfraß und Schwächung des Querschnitts.
- Verbiegungen und Stauchungen einzelner Bauteile durch Stöße oder das Fallenlassen des Schraubstocks.
Reibung wirkt in allen beweglichen Kontakten. Sie hat positive und negative Seiten: An den Backen ist eine hohe Reibung erwünscht, damit das Werkstück nicht herausrutscht. In Spindel und Führungen ist dagegen möglichst geringe Reibung gewünscht, damit der Schraubstock leichtgängig bleibt und nicht unnötig viel Handkraft benötigt.
Man unterscheidet verschiedene Reibungszustände:
- Haftreibung: Körper haften aneinander, es bewegt sich noch nichts.
- Gleitreibung: die Teile gleiten mit relativer Geschwindigkeit aneinander vorbei.
- Rollreibung: tritt z. B. in Kugel- oder Rollenlagern auf; ist meist deutlich kleiner als Gleitreibung.
Weitere Begriffe sind trockenlaufende Reibung (ohne Schmierstoff), Grenzreibungszustand (dünner Schmierfilm, noch Metallkontakt) und hydrodynamische Schmierung (vollständiger Schmierfilm, kein Metallkontakt). Im Schraubstock findet man meist Übergänge zwischen trockener und grenzgeschmierter Gleitreibung.
Die Reibung hängt von Werkstoffpaarungen und Oberflächengüte ab. Stahl auf Stahl ohne Schmierung hat deutlich höhere Reibwerte als Stahl auf Bronze oder Stahl auf gehärtetem Stahl mit Ölfilm. Rauere Oberflächen haben mehr „Mikroverzahnung“ und damit höhere Reibung, führen aber auch zu stärkerem Verschleiß.
Die Reibkraft FR zwischen zwei Körpern wird näherungsweise durch den Reibungskoeffizienten μ und die Normalkraft FN beschrieben:
FR = μ · FN
Hierbei ist μ dimensionslos. Typische Werte liegen für trockene Gleitreibung Stahl/Stahl im Bereich 0,3 … 0,5, für geschmierte Kontakte niedriger. Erhöht man den Schmiergrad, sinkt μ und damit die Reibkraft.
Die bei Reibung umgesetzte Arbeit W und Leistung P sind:
W = FR · s (mit s = Weg in m)
P = FR · v (mit v = Geschwindigkeit in m/s)
Diese Energie wird überwiegend in Wärme umgewandelt. Wird ein Schraubstock an Spindel oder Führungen ungewöhnlich warm, deutet das auf zu hohe Reibung, schlechte Schmierung oder Überlast hin.
Für Gleitpaarungen im Maschinenbau werden oft Werkstoffkombinationen gewählt, die sich im Notlauf gegenseitig nicht aufschweißen: z. B. gehärteter Stahl auf Guss, Stahl auf Bronze oder Stahl auf Kunststoff. Beim Schraubstock findet man häufig gehärtete Führungsschienen und zäheren Grundkörper.
In der Praxis lässt sich erhöhter Verschleiß an einer mattgrauen, rauen Oberfläche erkennen. Glatte, glänzende Gleitflächen sind meist ein Zeichen für guten Schmierzustand, solange keine Riefen oder Risse sichtbar sind.
Zu geringe Reibung an den Backen (z. B. durch Öl oder Fett auf den Spannflächen) führt dazu, dass Werkstücke beim Bearbeiten plötzlich verrutschen oder herausgeschleudert werden können. Spannflächen sollen sauber, aber nicht ölverschmiert sein.
Zu hohe Reibung in Spindel und Führungen führt zu ruckartiger Bewegung („Stick-Slip-Effekt“). Dadurch kann der Bediener abrupt die Kontrolle verlieren und mit der Hand in gefährliche Bereiche geraten.
Rissige oder stark verschlissene Bauteile dürfen nicht weiterbenutzt werden. Ein Bruch der Spindel oder des Schraubstockkörpers bei hoher Spannkraft kann zu schlagartig freigesetzten Kräften und schweren Verletzungen führen.
Ein Werkstück wird mit einer Spannkraft von FS = 8 000 N zwischen den Backen gehalten. Der Reibungskoeffizient zwischen Backen und Werkstück beträgt μ = 0,35. Welche maximale tangentiale Kraft FT kann auf das Werkstück wirken, ohne dass es zu rutschen beginnt?
Gegeben: FS = 8 000 N (Normalkraft), μ = 0,35.
Gesucht: maximal zulässige tangentiale Kraft FT,max (gleich der maximalen Reibkraft FR,max).
Formel:
FR = μ · FN
Einsetzen:
FT,max = FR,max = μ · FN = 0,35 · 8 000 N = 2 800 N.
Ergebnis: Das Werkstück beginnt frühestens bei einer tangentialen Kraft von etwa FT,max = 2 800 N zu rutschen.
Schmierung und Zusammenbau des Parallelschraubstocks
Nach Reinigung und Kontrolle der Bauteile folgt das Schmieren und der Zusammenbau. Alle Maschinenelemente, die sich relativ zueinander bewegen, müssen mit einem geeigneten Schmierstoff behandelt werden. Ziel ist, die Reibung zu vermindern, Verschleiß zu reduzieren und Korrosion zu verhindern.
Beim Parallelschraubstock sind insbesondere folgende Stellen zu schmieren:
- Spindelgewinde und Spindelmutter,
- Gleitflächen der Führungsbahnen,
- Kontaktflächen am Drehkranz oder Schwenkfuß,
- eventuelle Bolzen und Lager in Schnellspann- oder Klemmmechanismen.
Als Schmierstoffe werden je nach Herstellerangabe meist Mehrzweckfette oder Gleitbahnöle verwendet. Für die Spindel eignen sich zähes Fett oder ein haftfähiges Öl, das auch unter Druck nicht weggedrückt wird. Führungsbahnen bekommen eher ein dünnflüssiges Gleitbahnöl, damit die Bewegung gleichmäßig bleibt und sich kein zäher Fettfilm bildet, der Späne festhält.
Wichtig ist, nicht zu viel Schmierstoff aufzubringen. Zu dicke Fettschichten wirken wie Schmutzfänger: Späne und Staub bleiben kleben und wirken dann als Schleifmittel. Besser ist ein dünner, gleichmäßiger Film, der regelmäßig erneuert wird. Überschüssiges Fett nach dem ersten Bewegen der Teile sollte mit einem Lappen entfernt werden.
Nach der Schmierung wird der Schraubstock in umgekehrter Reihenfolge wieder montiert. Die Spindel wird durch die Mutter geführt, der Schlitten in die Führungsbahnen eingesetzt und die Backenplatten befestigt. Abschließend spannst du ein Probestück ein und prüfst die Leichtgängigkeit, Parallelität und Spannkraft. Gegebenenfalls können Führungen leicht nachgestellt werden, um Spiel zu verringern.
Je nach Einsatzbedingungen empfiehlt sich ein Wartungsintervall: In trockenen, sauberen Werkstätten genügt meist ein Schmieren alle paar Wochen. In schmutziger Umgebung oder bei täglichem intensiven Einsatz sollte der Schraubstock deutlich häufiger gereinigt und geschmiert werden. Ein einfacher Wartungsplan mit Datum und Art der Arbeiten sorgt für Übersicht.
Auch die Lagerung unbenutzter Schraubstöcke gehört zur Wartung: Spannflächen leicht einölen, Schraubstock schließen, um die Spindel zu schützen, und möglichst trocken lagern. So bleiben Schraubstockteile auch über längere Stillstandszeiten funktionsfähig.
Durch Schmierung sinkt der Reibungskoeffizient μ. Das Drehmoment MR, das benötigt wird, um die Spindel zu drehen, hängt näherungsweise von der Reibkraft FR und dem Spindelradius r ab:
MR ≈ FR · r = μ · FN · r
Reduziert man μ durch geeigneten Schmierstoff, sinkt das notwendige Handmoment bei gleicher Spannkraft. Der Bediener muss weniger Kraft aufbringen, und die Spindel wird weniger erwärmt.
Die Schmierstoffmenge kann bei Fett-Schmierung überschlägig als Volumen V abgeschätzt werden:
V ≈ Azu schmierende Fläche · s
wobei s eine dünne Schichtdicke (z. B. 0,1 mm) ist. So vermeidest du, zu viel Fett aufzubringen.
Schmierstoffe werden nach ihrer Viskosität (z. B. ISO-VG-Klassen bei Ölen) und ihrem Einsatzgebiet (Hochdruckfette, Mehrzweckfette, Gleitbahnöle) klassifiziert. Für Schraubstöcke genügt meist ein gutes Mehrzweckfett NLGI 2 und ein einfaches Gleitbahnöl, sofern der Hersteller nichts anderes vorschreibt.
Sprühöle sind praktisch für schwer zugängliche Stellen, bieten aber oft nur dünnen Korrosionsschutz. Für dauerhafte Schmierung sind pastöse Fette oder zähflüssige Öle besser geeignet.
Beim Umgang mit Schmierstoffen ist auf Hautschutz zu achten. Mineralölprodukte können bei dauerndem Kontakt Hautreizungen verursachen. Schutzhandschuhe und Hautschutzcremes sind sinnvoll.
Verschüttete Öle und Fette machen den Boden rutschig. Verschmutzungen müssen sofort aufgenommen werden, um Sturzunfälle zu verhindern.
Schmierstoffe sind häufig brennbar. Sie dürfen nicht in der Nähe von offenen Flammen erhitzt werden. Ölgetränkte Lappen können sich in seltenen Fällen selbst entzünden und sollten daher in geschlossenen Metallbehältern gelagert werden.
Bei einem ungeschmierten Schraubstock beträgt der Reibungskoeffizient im Spindelgewinde μ = 0,25. Nach sachgemäßer Schmierung sinkt μ auf 0,10. Um dieselbe Spannkraft FN zu erzeugen, muss welches Verhältnis der Handmomente Mvor zu Mnach aufgebracht werden? (Vernachlässige andere Verluste.)
Vereinfachte Beziehung: M ∼ μ · FN · r. Für gleiche Spannkraft FN und gleichen Radius r ist M proportional zu μ.
Vor der Schmierung: μvor = 0,25 → Mvor ∼ 0,25.
Nach der Schmierung: μnach = 0,10 → Mnach ∼ 0,10.
Verhältnis der Handmomente:
Mvor / Mnach = 0,25 / 0,10 = 2,5.
Ergebnis: Nach der Schmierung reicht etwa 40 % des ursprünglichen Handmoments, also ist das notwendige Moment um den Faktor 2,5 reduziert.
Aufgaben zur Wartung des Parallelschraubstocks
Hinweis: Pro Aufgabe können eine oder mehrere Antworten korrekt sein.