Anreißen, Körnen, Kennzeichnen

Auf der technischen Zeichnung steht alles drauf: Maße, Bohrungen, Kanten. Auf dem Rohling steht nichts. Anreißen ist das Übertragen dieser Maße von der Zeichnung auf das Werkstück – mit feinen, gut sichtbaren Linien, die später als Begrenzung beim Sägen, Feilen oder Bohren dienen.

Der entscheidende Punkt ist die Bezugskante. Alle Maße einer Zeichnung beziehen sich auf einen Ausgangspunkt oder eine Ausgangsfläche. Beim Anreißen wählt man dieselbe Kante oder Fläche als Bezug und misst von dort aus an. Würde man jedes Maß von einer anderen Stelle aus antragen, summieren sich kleine Ungenauigkeiten auf und das Lochbild sitzt schief.

Eine saubere Bezugskante ist deshalb Voraussetzung. Bei einem Rohling, dessen Kanten noch krumm oder gratig sind, wird zuerst eine Fläche und eine Kante bearbeitet – die werden zur Bezugsfläche und Bezugskante, von der aus alles Weitere angerissen wird.

Die Reihenfolge im Fertigungsablauf ist fast immer dieselbe: Werkstück säubern, Bezugskante festlegen, anreißen, körnen, dann erst trennen oder bohren. Das Anreißen ist also kein Selbstzweck, sondern die Vorarbeit, die über die Maßhaltigkeit des fertigen Teils entscheidet.

Zum Anreißen gehört eine überschaubare, aber präzise Werkzeuggruppe.

Die Reißnadel ist das wichtigste Werkzeug: ein gehärteter Stahlstift mit feiner Spitze, der die Linie als feine Ritzspur ins Material zieht. Sie wird leicht geneigt und an einem Lineal oder Winkel entlanggeführt. Reißnadeln gibt es in unterschiedlichen Ausführungen je nach Werkstoffhärte – für übliche Stähle und Buntmetalle genügt eine Spitze aus Werkzeugstahl, für gehärtete oder sehr harte Oberflächen kommt eine Hartmetallspitze zum Einsatz. Wer mit der falschen Paarung arbeitet, ruiniert entweder die Spitze oder bekommt keine saubere Linie.

Der Reißzirkel überträgt Maße und reißt Kreise und Bögen an. Eine Spitze sitzt im Mittelpunkt, die andere zieht die Kreislinie. Für das Antragen gleicher Abstände – etwa bei einer Lochreihe – ist er ebenfalls praktisch.

Der Anreißwinkel dient zum Anreißen rechtwinkliger Linien zur Bezugskante. Er wird mit dem Anschlag an die Bezugskante gelegt, die Reißnadel läuft an der Schenkelkante entlang. Für veränderliche Winkel gibt es die verstellbare Schmiege (auch Stellwinkel genannt): Ihr Schenkel lässt sich auf einen beliebigen Winkel einstellen und feststellen, sodass sich auch schräge Linien sauber anreißen lassen.

Das Streichmaß reißt Linien parallel zu einer Kante an. Der Anschlag gleitet an der Bezugskante, die Reißnadel oder der Reißstift trägt die Parallele in konstantem Abstand auf.

Für genaues Arbeiten auf der Anreißplatte kommt der Höhenreißer (Parallelreißer) zum Einsatz. Er steht auf der ebenen Platte, seine Reißnadel lässt sich in der Höhe einstellen und über eine Skala ablesen. So werden waagrechte Linien in exakt definierter Höhe über der Platte angerissen.

Damit feine Ritzlinien überhaupt sichtbar sind, wird die Oberfläche vorher mit Anreißfarbe (Tuschierfarbe) dünn eingestrichen. Die Reißnadel kratzt die Farbe weg, die Linie hebt sich kontrastreich vom gefärbten Untergrund ab. Auf blankem Metall wäre eine feine Ritzspur kaum zu erkennen.

Mit den Werkzeugen aus Kapitel 2 lassen sich alle gängigen Konturen anreißen – wenn man systematisch vorgeht.

Parallelen werden mit dem Streichmaß oder dem Höhenreißer angerissen. Anschlag an die Bezugskante, Abstand einstellen, durchziehen. Für mehrere Parallelen wird der Abstand jeweils neu von der Bezugskante aus eingestellt, nicht von der zuletzt gezogenen Linie.

Senkrechte zur Bezugskante entstehen mit dem Anreißwinkel: Anschlag an die Kante, Linie an der Schenkelkante entlang ziehen.

Winkel, die nicht 90° betragen, werden mit der verstellbaren Schmiege übertragen. Der gewünschte Winkel wird – etwa von der Zeichnung oder einem Gradmesser – auf die Schmiege übertragen, festgestellt und dann auf das Werkstück angerissen.

Kreise und Bögen zieht der Reißzirkel um einen vorher festgelegten Mittelpunkt. Dieser Mittelpunkt wird angerissen und – damit der Zirkel nicht verrutscht – leicht gekörnt, bevor der Kreis gezogen wird.

Lochbilder sind der häufigste und fehleranfälligste Fall. Hier zahlt sich das konsequente Arbeiten von der Bezugskante aus. Man reißt zunächst alle waagrechten und senkrechten Bezugslinien an, die Schnittpunkte ergeben die Lochmittelpunkte.

Zur Veranschaulichung, wie ein Lochbild von zwei Bezugskanten aus konstruiert wird:

Die Lochmittelpunkte sitzen dort, wo sich die von den Bezugskanten aus angerissenen Linien kreuzen. Jeder Abstand (a, b, c, d) wird vom Bezug aus eingestellt – nie von Loch zu Loch.

Typische Fehlerquellen lauern dabei überall. Beim Ablesen am Lineal entsteht durch schräges Draufschauen der Parallaxefehler – das Auge muss senkrecht über der Markierung stehen. Eine zu stark geneigte oder doppelt gezogene Reißnadel hinterlässt eine verlaufene, breite Linie, deren Mitte nicht mehr eindeutig ist. Und wer den Winkel nicht fest an die Bezugskante drückt, reißt eine Linie, die nicht wirklich senkrecht steht.

Eine angerissene Linie ist fein und verschwindet leicht – durch Handschweiß, beim Hantieren oder unter Kühlmittel. Vor allem aber rutscht ein Bohrer auf glatter Fläche weg, bevor er fasst. Beide Probleme löst das Körnen: Mit einem Körner – einem gehärteten Stahlstift mit kegeliger Spitze – wird per Hammerschlag eine kleine kegelige Vertiefung ins Material geschlagen.

Diese Vertiefung erfüllt zwei Aufgaben. Sie sichert die Anrisslinie dauerhaft, weil die Körnerpunkte auch dann noch sichtbar sind, wenn die Ritzlinie längst weg ist. Und sie zentriert den Bohrer: Die Bohrerspitze findet die Vertiefung und kann nicht mehr verlaufen.

Bei den Körnern unterscheidet man mehrere Bauarten. Der Ankörner (Vorkörner) hat eine spitzere Spitze von etwa 60° und setzt einen feinen Punkt genau auf die Linienkreuzung – ideal zum exakten Markieren. Der Zentrierkörner hat eine stumpfere Spitze von etwa 90° und schlägt die größere Vertiefung, die der Bohrer zum Zentrieren braucht. Oft wird zuerst fein angekörnt und dann nachgekörnt. Der Automatikkörner löst den Schlag über eine eingebaute Federmechanik selbst aus, wenn man ihn aufdrückt – kein Hammer nötig, gut für gleichmäßige Punkte in Serie.

Die Technik entscheidet über die Genauigkeit. Der Körner wird zunächst schräg angesetzt, damit man die Spitze exakt auf den Schnittpunkt der Anrisslinien einfädeln kann. Dann wird er aufgerichtet, bis er senkrecht steht, und mit einem kurzen, gezielten Hammerschlag getrieben. Steht der Körner schief, sitzt der Punkt neben der Linie und der Bohrer zieht später in die falsche Richtung. Bei langen Linien, die nur gesichert werden sollen, setzt man die Körnerpunkte in regelmäßigem Abstand – eng genug, dass die Linie auch ohne Ritzspur erkennbar bleibt.

Arbeitssicherheit und Werkzeugpflege dürfen hier nicht fehlen. Der Schlagkopf des Körners darf keinen Grat und keine ausgebrochenen Stellen haben. Mit der Zeit wölbt sich der Kopf durch die Hammerschläge pilzartig auf – dieser Bart kann beim nächsten Schlag absplittern und Verletzungen verursachen. Deshalb wird der Schlagkopf regelmäßig entgratet und nachgeschliffen. Der Hammer wird sicher geführt: fester Griff, Blick auf den Körner, kurze kontrollierte Schläge statt wuchtiger. Wer den Körner mit der haltenden Hand zu nah an der Schlagstelle umfasst, riskiert bei einem Fehlschlag Quetschungen.

Fertige oder halbfertige Teile müssen oft beschriftet werden – mit Teilenummern, Materialangaben, Stückzählern oder Prüfvermerken. Je nachdem, ob die Kennzeichnung dauerhaft halten oder nur vorübergehend dienen soll, kommen verschiedene Verfahren infrage.

Zur dauerhaften Kennzeichnung gehören Schlagstempel, Gravur und Ritzen. Schlagzahlen und Schlagbuchstaben sind gehärtete Stempel, die mit dem Hammer ins Material getrieben werden – schnell, robust, gut lesbar. Gravieren trägt Material mit einem Stichel oder maschinell ab und eignet sich für feine, präzise Beschriftungen. Ritzen mit der Reißnadel ist die einfachste Form, hält aber nur bei oberflächlicher Beanspruchung.

Zur temporären Kennzeichnung dienen Markierstifte und Lackstifte. Sie sind schnell aufgebracht und wieder entfernbar, eignen sich für Zwischenschritte, Sortiermarkierungen oder Hinweise, die nach der Bearbeitung verschwinden dürfen. Auf öligen oder rauen Flächen halten sie allerdings schlecht.

Die Wahl des Kennzeichnungsverfahrens hängt primär von der späteren Bauteilbelastung ab. Schlagstempel verdrängen Material und erzeugen eine Kerbe – und genau diese Kerbe ist an mechanisch beanspruchten Bauteilen gefährlich. An einer Stelle, die unter Zug-, Biege- oder Wechselbelastung steht, wirkt die Kerbe als Spannungserhöhung (Kerbwirkung). Von dort können Haarrisse ausgehen, die sich unter wechselnder Last zum Dauerbruch ausweiten. Deshalb dürfen hochbeanspruchte Bauteile – etwa Achsen, Wellen oder Federn – an den belasteten Querschnitten nicht mit Schlagstempeln gekennzeichnet werden. Wo eine dauerhafte Kennzeichnung an solchen Teilen nötig ist, wählt man kerbarme Verfahren wie das Gravieren mit geringer Tiefe oder bringt die Kennzeichnung an einer unbelasteten Stelle an.

Kennzeichnen ist also nicht nur „Schrift draufschlagen“, sondern eine Entscheidung, die Werkstoff und Belastung des Bauteils berücksichtigt.